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Biserpro Coaching implementación de Lean Manufacturing Six Sigma con 5S
¿Qué es Lean Six Sigma? ¿Y qué trae de nuevo a la mesa?
Six Sigma es una metodología desarrollada en Motorola con base en el análisis estadístico de la producción. Sigma ( ) es la letra griega que representa la desviación estándar (dispersión de los datos). La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4 “defectos” por millón de instancias u oportunidades, entendiéndose como “defecto”, cualquier instancia en que un producto o un servicio no logra cumplir los requerimientos del cliente.
Podemos ver en la siguiente figura una representación gráfica del objetivo de la metodología Six Sigma, donde se quiere pasar de una curva en estado A al estado B, manejando la variabilidad del proceso.
Fue iniciado en Motorola el año 1982 por el ingeniero Bill Smith, como una estrategia de negocios y mejora de la calidad, pero posteriormente mejorado y popularizado por General Electric.
Lean Six Sigma es un concepto evolucionado de Six sigma que se concentra en la mejora de procesos pero enfocándose en los “quick wins” o soluciones prácticas claras y rápidas de implementar que surgen de un análisis de procesos y actividades que agregan valor.
La realidad es que la metodología de Six Sigma no trae nada nuevo a la mesa en términos de calidad, pero vuelve a lo básico de sus elementos ordenándolos de una manera muy lógica (con sentido común) que permite encontrar, lo que los padres de la mejora continua siempre han buscado, la causa raíz de los problemas con base en la data, todo esto enfocado a la razón final del negocio, el cliente.
Para que una empresa de fabricación Lean Six Sigma transformación a arraigarse, el ambiente de trabajo en una planta de producción debe ser conducente a la eliminación de residuos. En otras palabras, un espacio de trabajo que está ordenado, organizado y limpio ayuda a asegurar el éxito del cambio organizacional. No se pierde tiempo buscando piezas, trabajando alrededor de un exceso de inventario en la planta, para hacer frente a una falla mecánica o de trabajo en todo el defecto de una pieza que tienden a ocurrir dentro de un área desordenada.
El sistema de las 5S pueden ser particularmente útiles en la creación y mantenimiento de las áreas de trabajo eficientes. Este sistema se esfuerza por mejorar las condiciones de trabajo y la calidad, estandarizar las áreas de trabajo y asegurar la operación segura de todos los que son críticos para Lean Manufacturing Six Sigma.
5S se basa en una técnica de limpieza japonés. Más que un plan de trabajo básico, el sistema de las 5S crea un ambiente de eficiencia críticas para lean manufacturing Six Sigma. El de 'S se basan en los términos japoneses Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Los equivalentes en Inglés para estos términos son: clasificación, almacenamiento, brillante, de normalización, Mantenimiento.
El Sistema de las 5S
Puesto en términos de una planta de fabricación, el sistema de las 5S se puede aplicar de la siguiente manera:
1.Sorting (Seiri) - Clasificación libera espacio en el entorno de trabajo. Mediante la eliminación de materiales innecesarios, tales como inventario, piezas de chatarra, el exceso de materia prima, etc, espacio en el suelo se pone a disposición.
2.Storage (Seiton) - Almacenamiento crea un sistema de organización de herramientas y piezas de manera que cada uno se puede encontrar y utilizar más eficientemente. Esto es particularmente útil en la reducción de la pérdida de tiempo. Mecanismos de uso frecuente en esta etapa incluyen cajas de la sombra, estanterías modulares y armarios para guardar objetos tales como canastas y escobas.
3.Shining (Seiso) - Luminoso significa simplemente la limpieza. Una vez que las áreas han sido limpiadas de desorden, que se puede limpiar para un mejor funcionamiento. Además, un área de trabajo limpia puede mejorar la moral y el orgullo de los trabajadores, que a su vez el rendimiento efectos. Este paso debe realizarse sobre una base regular para mantener el progreso alcanzado en los dos primeros pasos.
4.Standardizing (Seiketsu) - La puesta en marcha de todas las áreas de trabajo deben ser normalizados. De esta manera, cualquier anomalía son evidentes y pueden ser corregidos rápidamente. Los empleados son una importante fuente de orientación sobre qué operaciones deben ser normalizados.
5.Sustaining (Shitsuke) - Este suele ser el paso más difícil. El mantenimiento implica el mantenimiento regular del sistema de las 5S. Porque todos se acostumbran a una determinada forma de hacer las cosas, la tendencia natural a volver a las prácticas establecidas antes de la implementación de las 5S. El reto en este paso es crear un nuevo status quo. Esto se puede hacer con la evaluación periódica de las áreas de trabajo y el compromiso público de una manera organizada, entorno estandarizado y seguro.
